TIKT Schmiedefelge

[TIKT-Performance]

Hab meinen Post mal hier rein gepackt, war eigentlich dazu gedacht, mal aufzuzeigen wie das mit der Fertigung zumindest bei uns so läuft und um den Kollegen von Schmidt zu entlasten, aber es soll mir auch nicht als Werbung ausgelegt werden, das will ich nun wirklich nicht im fremden Thread.

Nun also Einblicke zur Entstehung eines Schmiederades.


Eventuell kann ich ja ein wenig dazu beitragen, diverse Denkvorgänge gerade zu rücken?!

Ich schreibe mal was zu unseren Felgen, sprich wie und wo sie produziert werden und wie lange es dauert.

Also wir haben zunächst angefangen für die Marke Zerra (das war ein Teil aus der GEWE Gruppe mit Sitz in Kaiserslautern) Schmiedefelgen zu fertigen. Hierzu müssen von einem Zertifizierten Hersteller (es gibt Weltweit nur ein paar davon) geschmiedete Rohlinge gekauft werden.
Ein Hersteller in Deutschland ist die Firma Fuchs, die verkaufen aber nur an die Hersteller oder verwenden ihre Rohlinge selbst. Das Rohmaterial wir übrigens am freien Weltmarkt zu Tagespreisen gekauft. Lediglich die Firma Alcoa hat eigene Bauoxidminen und fördern nach meinem Wissenstand selbst.?

So ein Rohling wiegt für eine 12x20 Felge ca. 45kg, zum Alupreis kommt dann noch das Schmiedewerkzeug und das Schmieden selbst!
Das heißt bis hier hin, kostet der Rohling schon mehr als jede andere gegossene Felge [smilie=shok.gif]
Wie gesagt, es gibt leider nur ein paar Hersteller solcher Rohlinge, die dafür auch zugelassen sind und die es auch können.
So hatte Zerra z.B. Rohlinge aus Amerika bekommen, die beim Langzeittest nach 2 Std. gebrochen waren, darauf hin wurde der Hersteller und das Design gewechselt............. Lehrgeld abhacken.

Wenn der Rohling nun angekommen ist, muss ein ING Büro die Räder berechnen und konstruieren, das geschieht in unserem Fall in Deutschland und der Inhaber des Büros ist Deutscher, hat aber auch einen nicht deutschen Mitarbeiter [smilie=derisive.gif]
Hier gibt es zwei Möglichkeiten, entweder man lässt neben den Berechnungen und Zeichnungen auch das Design erstellen, oder man hat ein eigenes Design im Kopf (oder Papier) und lässt dann vom Konstrukteur berechnen ob das so überhaupt geht. Ein weiterer Faktor ist die Machbarkeit, weil nicht alles was sich irgend einer ausdenkt, kann/muss funktionieren oder ist auch mit überschaubaren Kosten herzustellen!

Übrigens liegen die Kosten für ein berechnetes Schmiederad (also ein Größe) in etwa bei dem was ein Radsatz später mal kosten wird.

Ist das alles erledigt und sagen die Simulationsprogramme "das funktioniert" geht es an die Bearbeitung.
In unserem Fall werden die Rohlinge von Rosenheim nach Bosnien gebracht in einem deutschen Mercedes Sprinter, in Bosnien gehen sie dann auf eine Mazak Drehbank (ich glaube das sind Japanische Maschinen?) und werden vorgedreht. Dann lassen wir das Material eine Zeitlang ruhen (muss man nicht, wir tun es aber) damit sich das Material entspannt und dann geht es im nächsten Schritt auf ein Deckel Maho 5-Achs (Herkunftsland Deutschland) Fräsmaschine um zum Schluß noch mal final auf die Drehbank kommt.

Unser RR-1 Rad läuft auf beiden Maschinen im Moment etwas mehr als 4 Std. die Werkzeuge kaufen wir bei überwiegend bei Hoffman in Deutschland ein, mein Bruder bedient die Maschine, er ist zwar Kroate (also unsere Eltern waren Kroaten) aber geboren wurde er in Bruchsal.
Die Kontrolle des Rades erfolgt auf einer Mitutoyo Messmaschine, die kommt vermutlich auch aus Japan und ich würde behaupten, das die bei den meisten Firmen auch in Deutschland Verwendung findet?!

Dann gehen die Räder zu einem Pulverbeschichter, keine Ahnung von wem seine Pulver Straße ist, aber sein Pulver Lack kommt aus Deutschland.
Wobei bei der Lack bei Felgen ein nochmal ganz kompliziertes Thema ist und eigentlich nach einem extra Thread schreit.
Wir haben für unsere Schmiederäder Seidenmatt Schwatz Pulver gewählt, alles andere kostet Aufpreis.
Man sollte sich zwingend auch überlegen, für welchen Zweck ich welche Räder haben will und was sollen diese Räder können?
Wenn einer hier schreibt, das seine XYZ Räder auch nach 10 Jahren wie neu aussehen, dann hat das leider nix mit der Qualität des Lacks zu tun, sondern liegt lediglich daran, das die Räder nie richtig ran genommen werden, immer schön abgeleckt und sauber gehalten werden. Das ist nichts negatives (im Gegenteil), nein das wünscht sich jeder Hersteller, hat aber mit der Realität nicht zu tun.

Nehme ich eine Bling Bling Felge und fahre damit auf dem Track, echte schnelle Runden, also über die Curbs und bremse mit aggressiven Belägen bis die Scheibe glüht, sind nach nur einem Turn, deutliche Spuren von eingebrannten Bremsbelag Partikeln im Lack zu finden und an diesen Stellen ist dann der Anfang vom Ende, aber auch mechanische Beschädigungen passieren ganz schnell, wiez .B. durch Gummi Pick Up der sehr oft mit kleine Steinchen gespickt ist!

Ein Schmiederad ist deshalb von Vorteil, weil es durch die Materialbeschaffenheit, bei niedrigerem Gewicht deutlich fester und elastischer ist als ein Gussrad. Außerdem sollte der Rundlauf spürbar besser sein (wenn alles richtig gemacht wurde)?!
Da die meisten Hersteller die Bremsen für die Supersportwagen, immer weiter nach außen setzen, wird der Spielraum für modische Akzente immer kleiner, so ist es schier unmöglich für einen F12 echte Conkave Räder zu machen, weil selbst hinten an den Sätteln kein Platz dafür ist.
Aber das ist wieder ein anderes Thema.

Zurück zu unseren Felgen, wenn also das pulvern erledigt ist, gehen die Räder zum TÜV Rheinland Pfalz, dort werden sie wieder auf Maschinen gespannt und kaputt gemacht, in der Regel von jeder Größe 5 Stück wenn alles gut geht, das alles wird wieder von einem deutschen Ing. geprüft, könnte aber auch ein Ami, Jugo, Türke, Japaner oder Weißrusse sein, wichtig nur das er einen Ing. Titel hat und dafür ausgebildet wurde.

Wenn die Räder nun alle Test´s bestanden haben, kommen sie in einen deutschen Karton, mit deutschen Schaumstoff Einsätzen, dazu noch ein paar Ventile von Aligator (Deutschland) und die Nabendeckel (auch aus Deutschland) und dann gehen sie an den Kunden.

Allein beim lesen meines Post´s merkt man eigentlich schon, welcher Aufwand hinter der Herstellung eines Schmiederades steckt und ich hab bei weitem noch nicht alles aufgeschrieben, das gibt es noch zig kleine Schritte die es zu beachten gibt, vom finanziellen Risiko und Investment will ich gar nicht anfangen, aber jedem sollte doch klar sein, das man für all das auch etwas verdienen will am Ende des Tages! [smilie=blush.gif]

Um das hier mal abzuschließen, ein komplettes "Made in Germany Produkt kann es in der heutigen Zeit gar nicht geben, weil irgend etwas ist in der Kette immer von irgend wo anders her.

In unserem Falle habe ich die Kette ja mal beschrieben, wenn wir nun die Maschinen hier in D stehen hätten, wäre das dann mehr "Made in Germany" ?

Wir haben übrigens die Marke Zerra gekauft inkl. aller Konstruktions Zeichnungen und Gutachten für die bisher geprüften Größen und wir sind dran bei einem Rohling Hersteller Rohlinge für den neuen 991 GT3 zu kaufen. Hier passen alle vorhandenen Standart Rohlinge in 20" nicht über die Achskonstruktion, so das neue Werkzeuge her müssen, pro Größe 70 000,- [smilie=shok.gif]

Ach ja und ganz wichtig, ich habe den mir bekannten Weg bei unseren Rädern beschrieben, natürlich kann das bei anderen wieder ganz anders aussehen und bei Gußräder sieht die Welt ohnehin wieder anders aus.